作為化工、核電、建筑等領域不可缺少的機械裝備，幾十年來，我國起重機一直存在整機自身重量大、耗能多、起升高度低等弱點。國內諸多起重機生產廠家，一直在進行研發創新，但大部分廠家把創新的焦點集中在主梁工藝的改進上，起重機結構龐大、制造成本和運行能耗高等缺陷仍難改變。

如何突破“短板”，實行差異化競爭?凹凸重工將眼光瞄準了“輕量化、節能型、智能型起重機”。而這些正是當前國產起重機行業還未攻克的技術難題。

2008年起，凹凸重工開始實施“輕量化設計節能起重機”的開發計劃。經過四年研發，凹凸重工對起重機的關鍵部件，即起重小車、電動葫蘆和起重主梁等進行了創新和改進。“簡單來說，就是把這些部件的重量降下來，把提升高度升上去，實現智能化控制。”凹凸重工董事長朱劍君說。

起重小車是藏在起重機核心的“發動機”。在傳統起重機結構下，一個起吊重量為100噸的起重小車，其自身重量也有30噸左右。這個“沉重”的負擔直接導致整個起重機在體積、重量、能耗上的“落后”。

如何既使起重小車減輕重量，又能提高工作效率?凹凸重工柔性引進10多位技術專家，對起重小車進行輕量化研發。兩年多的探索，不僅實現了起重小車的遠程控制，同時根據起重受力的狀況，對起重小車的車輪材質、熱處理工藝等進行了重新設計，起重小車煥然一新。

實際應用數據顯示，同樣起升高度的起重小車，自身重量減輕了55%，起升功耗降低了一半，體積大幅縮小。與國外***的同類產品相比，新的起重小車重量輕9.2%。目前，這項創新技術已申請了***發明專利。

按照當前國內市場橋式起重機保有量計算，如果全部使用凹凸的這種新型輕量化節能起重機，每年可為使用方節電5億千瓦時以上，相當于三峽電站日均發電量的2倍多。